تبلیغات
جوشکاری

جوشکاری

سه شنبه 23 اسفند 1390

آبکاری فلزات

نویسنده: محمد امین رئیسی پور   

آبکاری با نیکل

آبکاری با کروم

آبکاری با مس

آبکاری با روی

آبکاری با کادمیوم

 

آبکاری با نیکل

نیکل یکی از مهمترین فلزاتی است که در آبکاری به کار گرفته می.شود. تاریخچه آبکاری نیکل به بیش از صدها سال پیش باز می.گردد این کار در سال ۱۸۴۳ هنگامی که
R.Rotlger توانست رسوبات نیکل را از حمامی شامل سولفات نیکل و آمونیوم بدست آورد آغاز گردید بعد از آن Adams اولین کسی بود که توانست آبکاری نیکل را در موارد تجاری انجام دهد.
نیکل رنگی سفید شبیه نقره دارد که کمی متمایل به زرد است و به راحتی صیقل.پذیر و دارای خاصیت انبساط و انقباض٬ جوش.پذیر بوده و مغناطیسی می.بلاشد. آبکاری با نیکل اساسا به منظور ایجاد یک لایه براق برای یک لایه بعدی مانند کروم و به منظور فراهم آوردن جلای سطحی خوب و مقاومت در برابر خوردگی برای قطعات فولادی٬ برنجی و حتی بر روی پلاستیکهایی که با روش.های شیمیایی متالیزه شده...اند به کار می.رود.
مواد شیمیایی که در الکترولیتهای نیکل به کار می.روند عبارتنداز:
نمک فلزی (مهمترین آنها سولفات نیکل است و همچنین از کلرید نیکل و سولفومات نیکل نیز استفاده می.شود.)
نمک رسانا (برای بالا بودن قابلیت رسانایی ترجیحا از کلریدها مخصوصا کلرید نیکل استفاده می.شود.)
مواد تامپونه کننده (برای ثابت نگه داشتن
PH
اصولا اسید بوریک به کار برده می.شود.)
مواد ضد حفره.ای شدن (برای جلوگیری از حفره ای شدن به الکترولیتهای نیکل موادی اضافه می کنند که مواد ترکننده نامیده می شوند. سابقا از مواد اکسید کننده به عنوان مواد ضد حفره استفاده می.شد.)
آبکاری با کروم

روکش.های لایه کروم رنگی شبیه نقره٬ سفید مایل به آبی دارند. قدرت انعکاس سطح کروم.کاری شده و کاملا″ صیقلی شده در حد ۶۵% است (برای نقره ۸۸%و نیکل ۵۵%) در حالی که خاصیت انعکاس نقره و نیکل با گذشت زمان ضایع می.شود٬ در مورد کروم تغییری حاصل نمی.شود. لایه.های کروم قابل جوشکاری نبوده و رنگ.کاری و نقاشی را نمی.پذیرند. کروم در مقابل گازها٬ موادقلیایی و نمکها مقاوم است اما اسید سولفوریک واسید کلریدریک وسایر اسیدهای هالوژن.دار در تمام غلظتها ودر تمام درجه حرارتها بر روی کروم تاثیر می گذارند.
به دنبال رویین شدن شیمیایی٬ روکش.های کروم مقاومت خوبی در اتمسفر از خود نشان می.دهند و کدر نمی.شوند. از این رو به تمیز کردن و یا نو نمودن توسط محلولها یا محصولات حل کننده اکسیدها را ندارند. روکش.های کروم تا ۵۰۰ درجه سانتیگراد هیچ تغییری از نظر کدر شدن متحمل نمی..شوند. رویین شدن حالتی است که در طی آن در سطح کروم٬ اکسید کروم (۳+) تشکیل می شود. این عمل موجب جابه.جایی پتانسیل کروم از ۰.۷۱۷ به ۱.۳۶ ولت می شود و کروم مثل یک فلز نجیب عمل می نماید. لایه های پوششی کروم براق با ضخامت پایین (در حدود ۱ میکرومتر)که غالبا در کروم.کاری تزیینی با آن روبه رو هستیم فولاد را در مقابل خوردگی حفاظت نمی.کنند کروم کاری ضخیم که در مقابل خوردگی ضمانت کافی داشته باشد فقط از طریق کروم.کاری سخت امکانپذیر است. با توجه به اینکه پوشش.های کروم الکترولیتی سطح مورد آبکاری را به طور کامل نمی.پوشانند از این رو کروم.کاری تزیینی هرگز به تنهایی مورد استفاده قرار نمی.گیرد بلکه همواره آن را به عنوان پوشش نهایی بر روی واکنش.هایی که حفاظت سطح را در مقابل خوردگی ضمانت می.نمایند به کار می.روند. معمولا به عنوان پایه محافظ از نیکل استفاده می.شود.
آبکاری با مس

مس فلزی است با قابلیت کشش بدون پاره شدن٬ نرم و هادی بسیار خوب جریان برق و گرما. مس از هیدروژن نجیب.تر است و در نتیجه نه تنها در مقابل آب و محلولهای نمک.دار بلکه در مقابل اسیدهایی که اکسیدکننده نیستند نیز مقاومت دارد. اکسیدکننده.ها و اکسیژن هوا به راحتی مس را به اکسید مس (
I) و یا اکسید مس (II
) تبدیل می.کنند اکسیدهایی که برخلاف خود فلز در اکثر اسیدها حل می.شوند. به دلیل وجود گازهای مخرب در محیط که دارای گوگرد هستند٬ روی اشیایی که از جنس مس هستند لایه هایی از سولفور مس به رنگ.های تاریک و یا سبز تشکیل می.شود.
الکترولیت.های آبکاری مس

الکتر.ولیت.هایی برپایه اسید سولفوریک یا اسید فلوریدریک
الکتر.ولیت.هایی که فسفات در بر دارند
الکتر.ولیت.ها ی سیانیدی

الکترولیت.های اسیدی بر پایه سولفات مس به غیر از مس.اندود نمودن مستقیم سرب٬ مس و نیکل برای دیگر فلزات مناسب نیستند. اینها روی آهن٬ آلومینیم و روی به طور مستقیم تولید روکش نمی.کنند اگر در یک الکترولیت اسید اشیایی از جنس آهن٬ آلومینیم و روی فرو ببریم یک لایه اسفنجی در نتیجه مبادله یونی ایجاد می.شود. این یک لایه پایداری بدون چسبندگی برای لایه.های دیگر خواهد بود. بنابراین قبل از مس.اندود نمودن این فلزات در محیط اسیدی باید حتما یک عملیات مس.اندود نمودن در محیط اسیدی انجام گرفته باشد. الکترولیت.های سیانیدی٬ علی.رغم سمی بودنشان به علت دارا بودن خواص خوب اهمیت زیادی پیدا کرده.اند. پوششهای حاصل از حمام.های سیانیدی دارای توان پوششی خوبی می.باشند٬ آنها دارای دانه.بندی حاصل از چسبندگی فوق.العاده.ای.اند. در نتیجه پدیده.های شدید پلاریزاسیون٬ قدرت نفوذ الکترولیت.های سیانیدی بهتر از حمام های مس.کاری اسید است. الکترولیت.های پیروفسفات مس برای ایجاد روکش.های زینتی روی زاماک٬ فولاد٬ آلیاژهای آلومینیم و برای پوشش سطحی فولاد بعد از عملیات سمانتاسیون به کار برده می.شود. موارد کابردی دیگر می.توان مس.کاری سیم.ها و شکل.یابی با برق را نام برد.
آلیاژهای مس

برنج: آْلیاژی از مس و روی که
CuZn30
نامیده می.شود.
برنز: آلیاژی از مس و قلع می.باشد.
آبکاری با روی

روی فلزی است به رنگ سفید متمایل به آبی٬ بالاتراز ۱۰۰ درجه سانتیگراد شکننده٬ مابین۱۰۰ الی ۲۰۰ درجه سانتیگراد نرم٬ قابل انحنا و انبساط است و می.توان به صورت ورقه.های نازک درآورد٬ بالای ۲۰۰ درجه سانتیگراد دوباره شکننده می.شود. خاصیت تکنیکی خیلی مهم روی حفاظت خیلی خوب پوشش.های آن در مقابل خوردگی است. این خاصیت ترجیحا بواسطه تشکیل لایه یکنواخت و چسبنده اتمسفر ایجاد می.شود و عموما شامل اکسید و هیدروکسید کربنات روی و گاهی نیز سولفات و کلرید روی می.باشد.
الکترولیت.های آبکاری روی

الکترولیت.های اسیدی : اسید سولفوریک - اسید کلیدریک و اسید فلوبوریک.
الکترولیت.های بازی : سیانیدی - زنکاتی و پیروفسفات.
قدیمی.ترین نوع روی.کاری گالوانیزاسیون است . در این روش روی کاری٬ قطعات آهنی بعد از عملیات پرداخت در داخل روی مذاب در درجه حرارتی مابین ۴۲۰ الی ۴۵۰ درجه سانتیگراد فرو برده می.شود. برای اهداف تزئینی از روی.کاری براق استفاده می.شود. اساسا″ ترکیب حمام.های براق شبیه حمام.های مات است٬ فقط حمام های براق دارای درجه خلوص بالاتر و بعلاوه مواد براق.کننده آلی و غیرآلی می.باشند.
معمولا لایه.های پوششی روی عملیات پسین شیمیایی توسط کروماته کردن و یا فسفاته کردن را پذیرا هستند. در نتیجه کروماته کردن لایه های روی خوردگی روی به طور قابل ملاحظه.ای کاهش می.یابد.
آبکاری با کادمیوم

رنگ آن سفید بوده و به نقره شباهت دارد. بسیاری از خواص کادمیوم به روی شبیه اند. لایه کادمیوم به سهولت قابل لحیم.کاری است. حفاظت ضدخوردگی کادمیوم شدیدا″ تحت تاثیر محیط خورنده می.باشد. با توجه به اینکه فلز کادمیوم مسموم کننده است٬ بدین جهت از این لایه ها نباید برای قطعاتی که همیشه دم دست هستند و همچنین در صنایع غذایی استفاده نمود.
الکترولیت.های آبکاری کادمیوم حمام های کادمیوم کاری بسیار متداول از انحلال اکسید کادمیوم و یا سیانید کادمیوم در سیانید سدیم تولید می.شوند.
به وجود آمدن شکنندگی توسط هیدروژن در کادمیوم کاری سیانیدی سبب شده است که الکترولیت.های اسیدی برای کاربردهای ویژه.ای تهیه شوند. تنها فرایندی که امروزه سودمند است٬ بر پایه حمام.های فلوئوبرات مبتنی است.
عملیات پسین پوشش.های کادمیوم نیز به منظور بهتر نمودن منظر قطعه انجام می.یابد. غوطه.ور نمودن کوتاه مدت در اسید نیتریک ۰.۵-۰.۳ درصد سبب براق شدن لایه.ها از نوع نقره خواهد شد. در صورتی که بخواهیم لایه کادمیوم در مقابل خوردگی مقاوم.تر شود٬ به طریق پسین با استفاده از محلول.های اسید حاوی یونهای کروم (
VI) ممکن خواهد بود. بر طبق غلظت و ترکیب محلول.های کروم.دار٬ لایه.های کرومات به رنگهای آبی آسمانی٬ زرد براق یا سبز زیتونی ایجاد می.شود که به طور قابل ملاحظه.ای در مقابل خوردگی لایه را بهتر می.نمایند.

نظرات() 

 

درطبقه بندی AWS مواد مصرفی جوشکاری به 31 خانواده تقسیم بندی شده اند :

 

SFA – 5.1 : الکترودهای فولادی ساده کربنی برای جوشکاری قوس الکتریکی به صورت دستی SMAW

 

SFA – 5.2 : الکترودها وسیم جوش های فولادی ساده کربنی برای جوشکاری با گاز اکسی استیلن

 

xyfuelgas weldingO

 

SFA – 5.3 : الکترودهای آلومینیومی وآلیاژهای آلومینیوم برای جوشکاری قوس الکتریکی دستی SMAW

 

SFA – 5.4 : الکترودهای فولادی زنگ نزن برای جوشکاری قوس الکتریکی دستی SMAW

 

SFA – 5.5 : الکترودهای فولادی آلیاژی ، کم کربن برای جوشکاری قوس الکتریکی دستی SMAW

 

SFA – 5.6 : الکترودهای مسی،آلیاژهای مس روکش شده برای جوشکاری قوس الکتریکی دستی SMAW

 

SFA – 5.7 : سیم جوش های بدون روپوش مسی و آلیاژی مس برای جوشکاری های قوس الکتریکی با گاز

 

محافظ MAG – MIG – TIG

 

SFA – 5.8 : سیم جوشهای مورد استفاده در بریزینگ Brazing

 

SFA – 5.9 : مفتول ها وسیم جوش های بدون روپوش فولادی زنگ نزن برای جوشکاری قوس الکتریکی با

 

گاز محافظ  MAG – MIG – TIG

 

SFA – 5.10 : مفتول ها وسیم جوش های بدون روپوش آلومینیومی برای جوشکاری قوس الکتریکی با گاز

 

محافظ  MAG – MIG – TIG

 

SFA–5.11 :الکترودهای روکش دارنیکل وآلیاژهای نیکل برای جوشکاری قوس الکتریکی دستیSMAW

 

SFA – 5.12 : الکترود های تنگستن و آلیاژتنگستن برای جوشکاری های قوس الکتریکی و برش

 

SFA – 5.13 : مفتول ها ، سیم جوش ها والکترودهای مناسب برای جوشکاری سطوح جامد

 

SFA – 5.14 : مفتول ها وسیم جوش های نیکل وآلیاژ نیکل برای جوشکاری های قوس الکتریکی با گاز

 

محافظ MAG – MIG – TIG

 

SFA – 5.15 : مفتول ها ، سیم جوش ها والکترودهای مناسب برای جوشکاری چدن ها

 

SFA – 5.16 : الکترود ها و سیم جوش ها ی تیتانیوم و آلیاژهای تیتانیوم برای جوشکاری قوس الکتریکی

 

SFA – 5.17 : سیم جوش ها وپودرهای فولادی ساده کربنی مناسب برای جوشکاری زیرپودری SAW

 

SFA – 5.18 : سیم جوش های فولادی ساده کربنی مناسب برای جوشکاری قوس الکتریکی با گازمحافظ

 

MAG – MIG – TIG

 

SFA – 5.20 : سیم جوش توپودری Flux Ored)) از جنس فولاد ساده کربنی برای جوشکاری قوس

 

الکتریکی

 

SFA – 5.21 : الکترود ها ومفتول های جوشکاری کامپوزیت برای جوشکاری سختکاری سطحی فلزات

 

Composite Surfacing))

 

SFA – 5.22 : سیم جوش توپودری فولاد زنگ نزن برای جوشکاری قوس الکتریکی با گاز محافظ

 

SFA – 5.23 : سیم وپودر فولادآلیاژی ، کم آلیاژ برای جوشکاری زیرپودری SAW

 

SFA – 5.24 : مفتول ها ، سیم جوش ها والکترودهای زیرکونیوم وآلیاژ زیر کونیوم برای جوشکارهای

 

 قوس الکتریکی

 

SFA – 5.25 : مفتول ها و وپودرهای فولادهای ساده کربنی وکم آلیاژی برای جوشکاری الکتروسلگ

 

(Electroslag welding)

 

SFA – 5.26 : الکترود های فولادی ساده کربنی و آلیاژی ، کم آلیاژ برای جوشکاری الکتروسلگ

 

(Electroslag welding)

 

SFA – 5.27 : مفتول ها ی مسی و الیاژ مس ، مناسب برای جوشکاری قوس الکتریکی با گاز محافظ

 

MAG – MIG – TIG

 

SFA – 5.28 : سیم جوش های فولاد آلیاژی ، کم آلیاژ مناسب برای جوشکاری های قوس الکتریکی با گاز

 

محافظ MAG – MIG – TIG

 

SFA – 5.29 : سیم جوش توپودری برای جوشکاری فولاد های کم آلیاژ با قوس الکتریکی

 

SFA – 5.30 : لایه مغزی یا وصله های مصرف شونده (Consumable Inserts)

 

SFA – 5.31 : پودرهای بریزینگ Brazing

نظرات() 

 آزمون های غیر مخرب NON – DESTRACTIVE TESTING
 آزمون های جوشکاری

آزمون های جوشکاری  به دو دسته تقسیم می شوند:
1)آزمون غیر مخرب NON – DESTRACTIVE TESTING
2) ازمون های مخرب DESTRACTIVE TESTING

 

1 ) آزمون های غیر مخرب NON – DESTRACTIVE TESTING

هدف از این آزمایش تشخیص عیوب مختلف جوش می باشد (عیوب سطحی و عمقی ) بدون اینکه قطعه جوش داده شده غیر قابل استفاده شود ، و شامل روش های زیر می باشد :
1-1آزمون بازرسی چشمی VT
2-1 آزمون ذرات نافذ PT
3-1 آزمون ذرات مغناطیسی MT
4-1 آزمون امواج فراصوتی UT
5-1 آزمون رادیو گرافی RT
6-1 آزمون جریان های گردابی در خط تولید ET

 

1-1آزمون بازرسی چشمی VT

اولین مرحله در آزمایش یک قطعه ، بازرسی چشمی است که معمولی ترین و کم هزینه ترین و کاربردی ترین آزمایش در سازه های فلزی محسوب می شود . بازرسی توسط فردی که دارای تجربه زیاد و همراه داشتن حضور ذهن و اطلاعات و دانش زیاد از جوش و دارای دید قوی و ورزیده باشد انجام می شود و لوازمی که در بازرسی چشمی معمولا به کار می رود لوازمی مثل چراغ قوه ذره بین و گیج کمبرج است و در  این آزمایش عیوب بزرگ و سطحی و عیوبی که با چشم قابل نمایان است.
معایبی که در بازرسی چشمی قابل کشف هستند عبارتند از : پهنا و ارتفاع و ناهمواری گرده جوش ، موجهای گرده جوش ، کافی بودن اندازه جوش ، تحدب و تقعر گرده جوش ، سر رفتگی ، زیر برش (UNDER CUT )   سوختگی کناره جوش ، ترکهای سطحی ، سوختگی و عدم همترازی  و ...

2-1 آزمون ذرات نافذ PT
تست مایع نافذ ، یکی از روشهای آزمایش غیر مخرب است که موجب آشکارسازی عیوب سطحی می شود و لذا تست مایع نافذ روشی است که در جهت پیدا کردن ناپیوستگی های سطحی به کار برده می شود. عموما همه مواد ( به جز مواد با سطح متخلخل ) را می توان به وسیله این روش و به طور معمول تست نمود.
بطور خلاصه ، روش انجام این تست به صورت ذیل است :
ابتدا مایع نافذ بر روی سطح قطعه اعمال می شود. سپس بعد از گذشت مدت زمان معینی ، مایع نافذ اعمال شده از سطح پاک می شود و ماده ظاهر کننده بر روی سطح اعمال می شود. بعد از مدت زمان معین ، مایع نافذ نفوذ کرده در ناپیوستگی های سطحی بیرون کشیده شده و علائم کاملا مشخص را در روی سطح آشکار می کند.
با استفاده از این روش می توان عیوبی از قبیل ترکها ، حفرات گازی و درزهای به سطح رسیده را آشکار نمود.
حال به طور خلاصه مراحل تست مایع نافذ را بررسی می کنیم :
1- آماده سازی سطح
سطح تست را باید کاملا تمیز نمود و هر گونه عوامل مزاحم و زائد از قبیل آلودگیها ، چربیها، گریس و روغن ، جرقه جوش ، پوسته اکسیدی و ... را باید از سطح پاک کرد که این کار را می توان با کهنه آغشته به مواد پاک کننده و یا در صورت نیاز به وسیله برس سیمی یا سنگ جت و یا سندبلاس انجام داد.
2- اعمال مایع نافذ
بعد از مرحله تمیزکاری سطحی ، باید مایع نافذ را برروی سطح اعمال نمود که این عمل را با توجه به امکانات و یا شرایط قطعه می توان بوسیله اسپری کردن ، غوطه وری قطعه در مخزن نافذ و یا به وسیله فرچه رنگ انجام داد.
3 – پاک کردن نافذ اضافی
بعد از گذشتن زمان معین ( معمولا بین 5 تا 30 دقیقه ) که بستگی به شرایط سطحی و حساسیت قطعه دارد ، باید سطح را از مایع نافذ اضافی پاک کرد که این عمل را عموما با پارچه آغشته به محلول پاک کننده که توسط شرکت سازنده نافذ توصیه می شود و یا آغشته به آب ( برای نافذ پاک شونده با آب ) باید به دقت انجام داد ولی باید توجه کرد که از اعمال محلول پاک کننده به طورمستقیم بر روی سطح تست خودداری شود چون احتمال خروج مایع نافذ از درزها و ناپیوستگی های سطحی وجود دارد. و در این صورت آشکارسازی عیب مختل می شود. رنگ یک ماده نافذ عموما قرمز است.
4 - اعمال ماده ظاهر کننده بر روی سطح
این ماده عموما از ذرات شبیه گچ به طور خشک و یا محلول در این ماده نفتی تشکیل شده و طبق خاصیت اسمز ( موئینگی ) موجود بیرون کشیدن مایعات نافذ از درزها و ناپیوستگیها می شود. ( رنگ این ماده عموما سفید است ) و لذا علائم حاصل از عیوب ( رنگ قرمز ) در این زمینه سفید ( ماده ظاهر کننده ) آشکار می شود و با وضوح خوبی قابل روئیت می شود.
5 – بازرسی
باید توجه داشت که عملیات بازرسی را بعد از گذشت زمان معین ( معمولا 15 تا 30 دقیقه ) انجام داد تا از خروج مایع نافذ از درزها توسط ظاهرکننده اطمینان حاصل شود.
کاربرد : در صنایع لوله سازی ، خودرو، کشتی سازی وبازرسی فنی و ....
3-1 آزمون ذرات مغناطیسی MT

از این روش می توان برای یافتن عیوب سطحی و یا نزدیک به سطح در قطعات فرومغناطیسی استفاده نمود. در این تکنیک تمام یا بخشی از قطعه مغناطیس شده و فلوی مغناطیسی از داخل قطعه عبور داده می شود. هر گاه عیبی در سطح یا نزدیکی سطح قطعه وجود داشته باشد باعث نشت فلوی مغناطیسی در قطعه می گردد و نتیجتا باعث به وجود آمدن دو قطب S,N می گردد. که با پاشیدن ذرات ریز فرومغناطیسی مانند اکسید آهن آغشته به مواد فلروسنت بر روی سطح قطعه می توان ترک را زیر نور ماوراء بنفش مشاهده نمود.  
مغناطیس کردن به وسیله کابل (MAGNETIZATION by cable):
گاهی اوقات ابعاد قطعات به اندازه ای بزرگ است که امکان استفاده از کویل امکان پذیر نیست. وقتی این مسئله اتفاق می افتد یک سیم مسی عایق شده ( روپوش دار) را میتوان برای ایجاد میدان مغناطیسی در ماده استفاده کرد. در این روش سیم (کابل) را به دور قطعه می چرخانیم ( شبیه کویل ) تا یک میدان طولی در قطعه ایجاد شود.

استفاده از روش پراد (Use of prod method):
پراد وسیله ای است که با استفاده از عبور جریان از میله های مسی موجب ایجاد یک میدان مغناطیسی موضعی می شود . ( (Local magnetize
بطور کلی با روش پراد بیشترین قدرت آشکارسازی برای عیوب موازی خط جوش وجود دارد.
روش یوک (Yoke):
یوک قطعه ای است فلزی و U شکل با یک سیم پیچ پیچیده شده دور آن که جریان را از خود عبور می دهد. هنگامی که کویل حامل جریان شود در امتداد قطعه یوک ، یک میدان مغناطیسی طولی در قطعه تست ایجاد می شود. در میدان مغناطیسی ایجاد شده توسط یوک میدان مغناطیسی خارجی می تواند ذرات آهن را به شدت جذب کند و جهت بررسی عیوب سطحی به کار می رود. اگر ذرات آهن در میدان میان دو قطب یوک اعمال شود. علائم عیوب سطحی را به آسانی می توان مشاهده نمود.
جریان متناوب یکی از مناسبترین جریانهای الکتریکی است که موارد مصرف روزمره دارد به همین دلیل از آن استفاده زیادی به منظور منبعی برای تست ذرات مغناطیسی می باشد.
 
ذرات (Particles ):
ذرات مورد استفاده در تست MT از موادی که به دقت از لحاظ مغناطیس شوندگی ، شکل و قابلیت نفوذپذیری انتخاب شده اند می باشند. این ذرات، مغناطیس باقی مانده را در خود نگه نمی دارند. این ذرات از براده های تراش کاری هم کوچکترند و در حقیقت این ذرات شبیه پودر می باشند . ذرات بر مبنای روشهای استفاده آنها به دو گروه خشک و تر طبقه بندی می شوند.
ذرات مغناطیسی توسط نشت میدان مغناطیسی جذب می شوند و تجمع ذرات در محل عیب و نشت میدان می توان موجب آشکار شدن علائم عیب شود .
در روش فلروسنت از لامپ UV ( ماوراء بنفش ) که دارای نور مرئی می باشند و به آن نور سیاه نیزگفته می شود استفاده می گردد. پس عملیات تست به وسیله روش فلروسنت در نور مرئی انجام پذیر نیست.
ذرات مغناطیسی باید دارای قابلیت نفوذپذیری زیاد باشند تا اطمینان از این که جذب این ذرات توسط میدانهای ضعیف هم صورت می گیرد حاصل شود و همچنین باید این ذرات قابلیت نگهداری کم داشته باشند تا مغناطیس باقیمانده در آن کم باشد و این مواد باید بلافاصله بعد از قطع میدان برطرف شوند البته اگر جذب نشتی میدان نشوند.
تست ذرات مغناطیسی شامل هفت مرحله اصلی می باشد که این مراحل به ترتیب شامل :
1- آماده سازی سطح قطعه
2- برقرار کردن یک میدان دایروی در قطعه
3- بازرسی برای علائم عیوب طولی
4- برقرار کردن یک میدان طولی در قطعه
5- بازرسی برای علائم حاصل از عیوب عرضی
6- مغناطیس زدایی
7- تمیز کردن کامل سطح قطعه از مواد تست
کاربرد : در صنایع لوله سازی ، خودرو ، فورجینگ ، هوافضا ، کشتی سازی ، بازرسی فنی و غیره و ...


4-1 آزمون امواج فراصوتی UT
در این روش امواج مافوق صوت با فرکانسهای بالا به درون قطعه فرستاده می شوند. این امواج در مواد ( قطعات ) با دانه بندی ریز می توانند مسافت زیادی را طی کنند. فرکانس مورد استفاده بین 0.1 تا 25 مگا هرتز می باشد. سرعت صوت در جامدات معمولا بین 1000 تا 6000 متر بر ثانیه می باشد. به این ترتیب طول موج صوت مورد استفاده می تواند بین 0.1 تا 10 میلی متر باشد. تکنیک کار معمولا بدین صورت است که با قرار دادن پراب بر روی قطعه کا ر امواج صوتی به درون آن فرستاده می شود که در صورت وجود عیب در داخل قطعه ( به علت تغییر امپدانس ) موجب انعکاس بخشی کل امواج می گردد. پالس فرستاده شده انعکاسات بر روی صفحه CRT نمایش داده می شود و با کالیبره نمودن صفحه CRTبر حسب یک پالس مرجع که معمولا انعکاس از دیوار پشت قطعه و یا سطح منعکس کننده می باشد می توان فاصله عیب از سطح قطعه را مشخص نمود. در این روش که به روش A اسکن موسوم است اطلاعات دریافتی به صورت پالس می باشد که از روی محل پالس روی صفحه نمایشگر و ارتفاع و شکل آن پالس می توان به موقعیت ، اندازه و ماهیت عیب پی برد البته با تکنیکهای دیگر که به B,C اسکن موسوم است می توان اطلاعات دو بعدی و تصویر از سطح مقطع را به دست آورد که اغلب در تستهای دقیق و پیچیده مورد استفاده قرار می گیرد .
کاربرد : در صنایع لوله سازی ، هوافضا ، کشتی سازی و غیره .........

5-1 آزمون رادیو گرافی RT

پرتو نگاری یکی از روش های آزمایشات غیر مخرب می باشد که نوع و محل عیوب داخلی و بسیار ریز (میکروسکوپی) جوش را نشان می دهد . در این روش از دو نوع  پرتو نگاری X یا گاما مورد استفاده قرار می گیرد . اشعه گاما بخاطر طول موج کوتاه خود می تواند در ضخامت های نسبتا زیادی از مواد نفوذ کند ، در ضمن زمان تابش اشعه گاما نسبت به اشعه X  بسیار طولانی تر می باشد . در آزمایش پرتو نگاری از فیلم و بصورت نگاتیو از جوش عکس گرفته می شود
 روش کار :
در حین عکس برداری فیلم در یک طرف و منبع پرتو زا در سمت دیگر قطعه قرار می گیرد . پرتو رادیویی در ضخامت فلز نفوذ کرده و پس از عبو از این ضخامت لکه ای را بر روی فیام ایجاد می کند .
میزان جذب پرتو های رادیویی توسط مواد مختلف متفاوت است . نفوذ گل ، حفره گازی ، ترک ها ، بریدگی کناره جوش و قسمت های نفوذ ناقص جوش ، تراکم کمتری نسبت به فولاد سالم دارند. بنابراین در حوالی این قسمت ها پرتو بیشتری به سطح فیلم می رسد و عیوب فلز جوش ، بصورت لکه های تاریکی بر روی فیلم ثبت می شوند . در این شیوه تست ، حضور معایب مختلف در فلز جوش و فلز پایه را مشخص و اندازه و محل قرار گرفتن و شکل آنها را روی فیلم ثبت می کند.
حداکثر تا 75 میلی متر را می تواند تست نمود .
کاربرد : در صنایع لوله سازی ، هوافضا ، کشتی سازی و غیره و جا هایی که حساسیت زیادی وجود دارد.
نوجه : در هنگام پرتو نگاری نباید به محل اجرای تست نزدیک شود و ات چند ساعت پس از پرتو نگاری از ورود افراد به محل تست بایستی جلو گیری کرد

نظرات() 

پنجشنبه 7 مرداد 1389

آزمون های مخرب DESTRACTIVE TESTING

نویسنده: محمد امین رئیسی پور   

 آزمون های مخرب DESTRACTIVE TESTING آزمون های جوشکاری

آزمون های جوشکاری  به دو دسته تقسیم می شوند:
1)آزمون غیر مخرب NON – DESTRACTIVE TESTING
2) ازمون های مخرب DESTRACTIVE TESTING


2 ) آزمون های مخرب DESTRACTIVE TESTING

هدف از این آزمایش بررسی خواص و کیفیت اتصال جوش داده شده می با شد ( مقایسه آن با استاندارد مربوطه ) و همان طور که از اسم آن استنباط می شود قطعه بعد از تست قابل استفاده نمی باشد .
تست های مخرب شامل موارد زیر است :
1-2 آزمایش کشش
2-2 آزمایش خمش
3-2 آزمایش ضربه
4-2 ازمایش شکست
5-2 آزمایش سختی
6-2 آزمایش اچ کردن
7-2 آزمایش خوردگی و...


1-2 آزمایش کشش

یکی از آزمایشات مکانیکی است که بطور وسیع برای تعیین خواص مکانیکی اجسام و جوش بکار گرفته می شود . از این آزمایشات می توان استحکام کششی ، نقطه تسلیم و یا مقاومت تسلیم ، مدول الاستیسیته و انعطاف پذیری ( درصد تغییر طول نسبی و درصد تغییر سطح نسبی ) را بدست آورد.
آزمایشات کشش به دو روش انجام می شود :
1) آزمایش کشش عرضی نمونه : نمونه طوری بیرون آورده می شود که جوش در وسط و و بریدگی عمود بر طول نمونه است .
2) آزمایش کشش طولی نمونه : نمونه کششی در سر تا سر جوش و از مغز آن تهیه می شود .
هدف از ازمایش کشش تعیین مناسب بودن الکترود و یا سیم جوش و بررسی کیفیت فلز رسوب داده شده در موضع اتصال و مقاسیه آن با استاندارد ها است.


2-2 آزمایش خمش

یکی از آزمایشات ارزان و ساده برای نشان دادن بعضی از مشخصات اتصال و جوش داده شده و اتصال را تحت آزمایش خمش گذاشت که می توان آنه را توسط دستگاه کشش و پرس ساده و یا گیره و چکش تحت آزمایش خمش قرار داد.
هدف از این آزمایش پیدا کردن انعطاف پذیری منطقه جوش ، نفوذ جوش ، ساختار کریستالی ، مقاومت وحتی تشخیص بعضی از عیوب در جوش می تواند باشد.
آزمایش خمش در دو حالت خمش انتهای آزاد و خمش هدایت شده انجام می گیرد.

 

3-2 آزمایش ضربه

یکی از آزمایشاتی که قابلیت و رفتار جوش را در برابر نیرو های دینامیکی نشان می دهد  آزمایش ضربه است . آزمایش ضربه چقرمگی نسبی جوش را در مقایسه با فلز قطعه کار یا با بیان دیگر مقدار انرژی لازم یا مقاومت نمونه تهیه شده از جوش را (تحت بار دینامیکی ) برای شکست نشان می دهد . نتیجه دیگری که می توان ازآزمایش ضربه استخراج کرد درجه حرارت انتقال شکست نرم به شکست ترد است که غالبا با انجام آزمایش ضربه بر روی نمونه ها در درجات مختلف رسم و بدست می آید.
ازمایش ضربه دو نوع است :
1) آزمایش شارپی
2) آزمایش ایزود
1 ) در آزمایش شارپی دو طرف نمونه در تکیه گاه قرار می گیرد و چکش پاندولی به وسط نمونه برخورد کرده و آن را می شکند . غالبا نمونه های ضربه ای بصورت عرضی از جوش تهیه می شود بطوری که جوش در وسط نمونه قرار می گیرد و نمونه ها دارای شکاف با زاویه عمق و شعاع استاندارد و معینی هستند.
2) در آزمایش ایزود یکطرف نمونه در گیره ای محکم شده و چکش پاندولی با انرژی پتانسیل معینی رها می شود و پس از تبدیل شدن به انرژی جنبشب به طرف آزاد نمونه برخورد می کند . مقداری از انرژی صرف شکست نمونه شده و باقیمانه انرژی جنبشی پاندول را تا ارتفاع معینی بالا می نرد و دستگاه تفاوت انرژی اولیه پاندول و انرژی باقیمانده در آن را نشان می دهد .  

 

5-2 آزمایش سختی

در بعضی از کتب آزمایش سختی را جزوه آزمایشات مخرب منظور کرده اند . آزمایش سختی ایده ای برای سایشی فلز جوش داده و در بعضی مواقع که سرعت عمل و ارزانی آزمایش مطرح باشد بجای آزمایش کشش انجام می شود تا مقاومت تقریبی فلز جوش حدس زده شود . این آزمایش مقاومت فلز در برابر فرو رفتن جسم سخت تر در سطح آنرا نشان می دهد. با مقایسه سختی فلز جوش با منطقه مجاور جوش h.a.z و یا با فلز فلز قطعه کار می توان میزان سختی پذیری جوش و حتی حساسیت آنرا در برابر ترکیدگی یا قابلیت ماشین کاری آن را تشخیص داد.

 

6-2 آزمایش اچ کردن

گاهی اوقات برای مطالعه ساختاز میکروسکوپی ، اندازه دانه ها ، یا بعضی فاز ها و حتی عیوب و نا خالصی ها در فلز جوش یا منطقه مجاور آن و همچنین بررسی شکل مقطع فلز جوش و میزان نفوذ لازم است تا نمونه ها یی از منطقه  جوش داده شده بریده و پس از پولیش کردن با محلول های مختلف اچ کرد . محلول های شیمیایی اچ کردن برای آلیاژهای مختلف و اهداف گوناگون ( ماکروسکوپی ، میکروسکوپی ، مشخص کردن فاز خاص یا عیب ویژه ) متفاوت است.اما عمل این محلول ها خوردن مناطق خاص است تا این مواضع در زیر میکروسکوپ بصورت تیره یا روشن و یا اشکال خاص قابل تمایز و تشخیص باشد.

7-2 آزمایش خوردگی

در بعضی از فلزات مقاومت خوردگی فلز جوش یا منطقه مجاور جوش حائز اهمیت است که تقلیل مقاومت به خوردگی می تواند ناشی از مناسب نبودن ترکیب شمیایی فلز پر کننده ، تغییرات فاز ها یا رسوب ناخالصی ها در مرز دانه ها ، بقایای سر باره یا روانساز  باشد .برای مقایسه مقاومت به خوردگی منطقه جوش با بقیه قطعه کار معمولا بر اساس استاندارد نمونه تهیه شده را در شرایط مشابه با خدمت قطعه جوش داده شده        ( درجه حرارت تنش ها و محلول خورنده ) قرار داده و در زمان های معینی نمونه ها مورد مطالعه و بررسی قرار می گیرد.

 

نظرات() 

پیچیدگیDistortion

پیچیدگی وتغییرابعاد یکی ازمشکلاتی است که در اثراشتباه طراحی و تکنیک عملیات جوشکاری ناشی میشود. با فرض اجتناب از ورود به مباحث تئوریک تنها به این مورد اشاره میکنیم که حین عملیات جوشکاری به دلیل عدم فرصت کافی برای توزیع یکنواخت بار حرارتی داده شده به موضع جوش و سرد شدن سریع محل جوش انقباضی که میبایست در تمام قطعه پخش میشد به ناچار در همان محدوده خلاصه میشود و این انقباض اگر در محلی باشد که از نظر هندسی قطعه زاویه دار باشد منجر به اعوجاج زاویه ای(Angular distortion) میشود.در نظر بگیرید تغییر زاویه ای هرچند کوچک در قطعات بزرگ و طویل چه ایراد اساسی در قطعه نهایی ایجاد می کند.
حال اگر خط جوش در راستای طولی و یا عرضی قطعه باشد اعوجاج طولی و عرضی(Longitudinal shrinkage or Transverse shrinkage) نمایان میشود.اعوجاج طولی و عرضی همان کاهش طول قطعه نهایی قطعه میباشد. این موارد هم بسیار حساس و مهم هستند.
نوع دیگری از اعوجاج تاول زدن یا طبله کردن و یا قپه Bowing)) میباشد.
ذکر یکی از تجربیات در این زمینه شاید مفید باشد. قطعه ای به طول 20 متر آماده ارسال برای نصب بود که بنا به خواسته ناظرمیبایست چند پاس دیگر در تمام طول قطعه جوش داده میشد.تا ساق جوش 2-3میلیمتر بیشتر شود.بعد از انجام اینکارکاهش 27میلیمتری در قطعه بوجود آمد. واین یعنی فاجعه .چون اصلاح کاهش طول معمولا امکان پذیر نیست و اگر هم با روشهای کارگاهی کلکی سوار کنیم تنها هندسه شکل رااصلاح کرده ایم و چه بسا حین استفاده از قطعه آن وصله کاری توان تحمل بارهای وارده را نداشته باشد وایرادات بعدی نمایان شود.
بهترین راه برای رفع این ایراد جلوگیری ازبروز Distortion است. و(طراح یا سرپرست جوشکاری خوب) کسی که بتواند پیچیدگی قطعه را قبل ازجوش حدس بزند و راه جلوگیری از آن راهم پیشنهاد بدهد.

بعضی راهکارهای مقابله با اعوجاج:

1- اندازه ابعاد را کمی بزرگتر انتخاب کرده ...بگذاریم هر چقدر که میخواهد در ضمن عملیات تغییر ابعاد و پیچیدگی در آن ایجاد شود.پس از خاتمه جوشکاری عملیات خاص نظیر ماشین کاری...حرارت دادن موضعی و یا پرسکاری برای برطرف کردن تاب برداشتن و تصحیح ابعادانجام میگیرد.
2- حین طراحی و ساخت قطعه با تدابیر خاصی اعوجاج را خنثی کنیم.
3- از تعداد جوش کمتر با اندازه کوچکتر برای بدست آوردن استحکام مورد نیاز استفاده شود.
4- تشدید حرارت و تمرکز آن بر حوزه جوش در اینصورت نفوذ بهتری داریم و نیازی به جوش اضافه نیست.
5- ازدیاد سرعت جوشکاری که باعث کمتر حرارت دیدن قطعه میشود.
6- در صورت امکان بالا بردن ضخامت چراکه در قطعات با ضخامت کم اعوجاج بیشتر نمود دارد.
7- تا حد امکان انجام جوش در دوطرف کار حول محور خنثی
8- طرح مناسب لبه مورد اتصال که اگر صحیح طراحی شده باشد میتواند فرضا مصالح جوش را در اطاف محور خنثی پخش کند و تاحد زیادی از میزان اعوجاج بکاهد.
9- بکار بردن گیره و بست و نگهدارنده باری مهار کردن انبساط و انقباض ناخواسته درقطعه

 

عوامل مهم بوجود آمدن اعوجاج :

1- حرارت داده شده موضعی , طبیعت و شدت منبع حرارتی و روشی که این حرارت به کار رفته و همچنین نحوه سرد شدن
2- درجه آزادی یا ممانعت بکار رفته برای جلوگیری از تغییرات انبساطی و انقباظی. این ممانعت ممکن است در طرح قطعه وجود داشته باشد و یا از طریق مکانیکی (گیره یا بست یا نگهدارنده و خالجوش)اعمال شود.
3- تنش های پسماند قبلی در قطعات و اجزا مورد جوش گاهی اوقات موجب تشدید تنش های ناشی از جوشکاری شده و در مواردی مقداری از این تنش ها را خنثی میکند.
4- خواص فلز قطعه کار واضح است که در شرایط مساوی طرح اتصال(هندسه جوش) و جوشکاری مواردی مانندمیزان حرارت جذب شده در منطقه جوش و چگونگی نرخ انتقال حرارت و ضریب انبساط حرارتی و قابلیت تغییر فرم پذیری و استحکام و بعضی خواص دیگر فلز مورد جوش تاثیر قابل توجهی در میزان تاب برداشتن دارد.مثلا در قطعات فولاد آستنیتی زنگ نزن مشکل پیچیدگی به مراتب بیشتر از فولاد کم کربن معمولی میباشد.


 

نظرات() 

چهارشنبه 12 خرداد 1389

عیوب جوشکاری

نویسنده: محمد امین رئیسی پور   

نظرات() 

یکشنبه 12 اردیبهشت 1389

آزمایش جوش در مخازن تحت فشار

نویسنده: محمد امین رئیسی پور   

آزمایش صحت آب بندی جوش
آزمایش جوشکاری مخازن تحت فشار
برای آزمایش درزهای جوش داده شده مخازن تحت فشار مقداری گچ روی درزهای جوشکاری شده می مالند و پس از آنکه خشک شد آن را به وسیله هوا یا گاز اکسید کربن که غیر قابل احتراقند تحت فشار قرار می دهند هر جا که گچ پوسته از روی درز کنده شد، ترک وجود دارد. این آزمایش را می توان با کف صابون هم انجام داد. کف صابون محل ترکها یا شکافهای نازک را به صورت حبابهائی نشان می دهد. گاهی مخازن را از مایعاتی نظیر آب پر می کنند و تا حدی که مخزن باید فشار را تحمل کند به وسیله پمپ آن را تحت فشار قرار می دهند و ایجاد رطوبت در اطراف گرده جوش نشان دهنده محل ترک یا خلل و فرج می باشد.
آزمایش مغناطیسی جوش
براده یا پودر آهن را با پارافین مخلوط کرده روی گرده جوش می مالند. قطعه کار را در یک حوزه مغناطیسی قوی قرار می دهند. چنانچه سطح جوش ترک خوردگی داشته باشد ذرات ریز براده های آهن در لبه های ترک جمع شده و مانند تارموئی سیاه به چشم می خورند.
گاهی از پودرهای مخصوص برای آزمایش مغناطیسی استفاده می کنند. باید دقت کرد که سطح جوش کاملاً صاف و تمیز باشد تا از آزمایش نتیجه خوب به دست آید.
روش دیگر آزمایش مغناطیسی این است که موم را توسط کاغذ مومی روی کار مالیده و براده های آهن را روی کار می پاشند. مغناطیس را به آن نزدیک کرده تمرکز براده های آهن محل ترک یا تفاله محبوس شده را نشان می دهد.
مزیت این روش نسبت به روشهای قبل این است که سطح کار احتیاج به صاف کردن گرده جوش ندارد. آزمایش مغناطیسی فقط ترکهای سطحی را نشان می دهد و برای فلزاتی که خاصیت مغناطیسی دارند استفاده می شود.


آزمایش به وسیله نفوذ مایعات در درز جوش
این روش برای ترکهای زیر سطحی که به چشم نمی آیند مورد استفاده قرار می گیرد. روی درز جوش را با قلم مو آغشته به مایع رنگینی که خاصیت نفوذ زیادی داشته باشد، می نمایند. این مایع حتی در ترکهای خیلی ریز و سطوح متخلخل نیز نفوذ می کند.
مدتی قطعه مورد آزمایش را به حال خود می گذارند تا مایع در تمام سوراخها و ترکهای گرده جوش خوب نفوذ کند. بعداً اضافه مایع را پاک می کنند، چنانچه گرد یا گچ را روی سطح بپاشیم ترکها و سوارخها بهتر دیده می شوند. ضمناً چون مایع قابلیت نفوذ خوبی دارد از ترکها و سوراخها نفوذ کرده و نقاطی را در طرف دیگر جوش نشان می دهد. این آزمایش را می توان برای تمام فلزات انجام داد.
آزمایش قیاسی جوش
قبل از شروع به عمل جوشکاری می توان نمونه ای را با مقدار آمپر و سرعت جوشکاری مشخص و الکترود مناسب جوشکاری نمود و آن را به طور دقیق آزمایش کرده و با جوشکاری قطعه اصلی مقایسه می نمائیم. در موقع مقایسه باید نفوذ ریشه جوش، ارتفاع قوس الکتریکی و صاف و زنجیره ای بودن جوش را در نظر گرفت.
اگر جوشکاری در شرایط صحیح انجام نشود گرده جوش دارای مقاومت کافی نبوده و شکننده می شود. با خم نمودن گرده جوش مقدار نرمی و مقاومت قطعه جوش را به طور تقریب تعیین می نمائیم.
در صورتی که نتوان قطعه جوش داده شده را جدا نمود می توان آزمایش را با قطعه ای با همان مشخصات انجام داد . قطعه کار را به گیره بسته و با اهرم آن را خم می کنیم تا اولین ترک در جوش به وجود آید چنانچه مقاومت جوش با مقاومت قطعه کار یکسان باشد قطعه روی خود خم می شود . در این حال جوشکاری خوب انجام شده است . گاهی نمونه جوش را در دستگاه کشش قرار داده و به وسیله نیرویی که به آن وارد می شود مقاومت دقیق کشش جوش را تعیین می کنند.


آزمایش جوشکاری مخازن تحت فشار
برای آزمایش درزهای جوش داده شده مخازن تحت فشار مقداری گچ روی درزهای جوشکاری شده می مالند و پس از آنکه خشک شد آن را به وسیله هوا یا گاز اکسید کربن که غیر قابل احتراقند تحت فشار قرار می دهند هر جا که گچ پوسته از روی درز کنده شد، ترک وجود دارد. این آزمایش را می توان با کف صابون هم انجام داد. کف صابون محل ترکها یا شکافهای نازک را به صورت حبابهائی نشان می دهد. گاهی مخازن را از مایعاتی نظیر آب پر می کنند و تا حدی که مخزن باید فشار را تحمل کند به وسیله پمپ آن را تحت فشار قرار می دهند و ایجاد رطوبت در اطراف گرده جوش نشان دهنده محل ترک یا خلل و فرج می باشد.
6-1-11 آزمایش قیاسی جوش
قبل از شروع به عمل جوشکاری می توان نمونه ای را با مقدار آمپر و سرعت جوشکاری مشخص و الکترود مناسب جوشکاری نمود و آن را به طور دقیق آزمایش کرده و با جوشکاری قطعه اصلی مقایسه می نمائیم. در موقع مقایسه باید نفوذ ریشه جوش، ارتفاع قوس الکتریکی و صاف و زنجیره ای بودن جوش را در نظر گرفت.
اگر جوشکاری در شرایط صحیح انجام نشود گرده جوش دارای مقاومت کافی نبوده و شکننده می شود. با خم نمودن گرده جوش مقدار نرمی و مقاومت قطعه جوش را به طور تقریب تعیین می نمائیم.
در صورتی که نتوان قطعه جوش داده شده را جدا نمود می توان آزمایش را با قطعه ای با همان مشخصات انجام داد . قطعه کار را به گیره بسته و با اهرم آن را خم می کنیم تا اولین ترک در جوش به وجود آید چنانچه مقاومت جوش با مقاومت قطعه کار یکسان باشد قطعه روی خود خم می شود . در این حال جوشکاری خوب انجام شده است . گاهی نمونه جوش را در دستگاه کشش قرار داده و به وسیله نیرویی که به آن وارد می شود مقاومت دقیق کشش جوش را تعیین می کنند.


آزمایش جوشکاری به روش ماوراء صوت
در این آزمایش امواج ماوراء صوتی را که به وسیله دستگاه مخصوص ایجاد می شود از محل جوش عبور می دهند و چنانچه در مسیر امواج ترک یا مک یا سرباره های جوش وجود داشته باشد دستگاه محل آن را نشان می دهد و درحالی که در نقاطی که جوش سالم است امواج گذشته و منعکس نمی شود.
آزمایش جوشکاری به روش اشعه
قطعه جوش داده را مقابل اشعه ایکس X قرار داده و پشت محل جوش داده شده را کاغذ عکاسی قرار می دهند (مانند عکسبرداری های طبی) در موقع عبور اشعه از محل جوش چنانچه ترک یا درز وجود داشته باشد روی کاغذ حساس عکاسی کاملاً مشخص می شود زیرا اشعه X از غالب اشیاء عبور می نماید. برای این منظور دستگاهی مفصل پیش بینی شده است که یک نمونه آن در کارگاه جوشکاری دانشگاه فنی و مهندسی تهران پارس مشغول کار بود و مخارج زیاد و عملکرد صحیح دارد و معمولاً مراکز آزمایش به وسیله اشعه ایکس در هر شهر وجود دارد و قطعات را برای آزمایش به آن مرکز رادیولوژی فلزات می فرستند .
در موقع کار با دستگاه اشعه X خطرات محافظتی در برابر تشعشات اشعه وجود دارد که بایستی با مراجعه به دستور العمل های دقیق محافظت در برابر تشعشع عمل نمود. آزمایش به وسیله اشعه X بسیار دقیق بوده ولی چنانچه مراکزی وجود نداشته باشد دسترسی به آن مشکل است.

نظرات() 

پنجشنبه 12 فروردین 1389

انواع جوشکاری زیر آب

نویسنده: محمد امین رئیسی پور   

 

 جوشکاری زیر آب
جوشکاری زیر آب از زمان جنگ جهانی دوم هنگامی که کشتی‌های خسارت دیده باید سریعاً در آب تعمیر می‌شدند به وجود آمد. بیرون آوردن کشتی برای تعمیر کردن آن، هم اکنون هم بسیار هزینه بر است و صرفه اقتصادی ندارد.
بسیاری از مردم جوشکاری زیر آب را بسیار عجیب می‌دانند، چون ماهیت جوشکاری را از آتش می‌دانند.
ولی جوشکاری ماهیت قوس الکتریکی دارد و روشن شدن آن زیر آب کار عجیبی نیست. برای جوشکاری در خشکی، هوا یونیده می‌شود و در آب، بخار آب یونیزه می‌شود.

انواع جوشکاری زیر آب
جوشکاری زیر آب به دو صورت انجام می‌شود:
1. جوشکاری خشک
2. جوشکاری مرطوب.
در روش جوشكاری مرطوب، عملیات جوشكاری در زیر آب اجرا شده و مستقیماً با محیط مرطوب سرو كار دارد. اثرات منفی جوشکاری مرطوب عبارتنداز ترک خوردگی هیدروژنی، افت شدید دما که باعث تغییرات ساختاری و متالورژیکی می شود و همچنین اکسیژن با عناصر آلیاژی ترکیب می شود و اکسید این آلیاژها در آب حل می شوند.
 جوشکاری خشک در یک اتاقک در داخل آب انجام می گیرد و داخل اتاقک هوای فشرده وجود دارد که فشار داخل و خارج اتاقک را بالانس می کند. اتاقک ها را دو تکه می سازند و داخل آب، و روی قطعه مورد نظر دو تکه را به هم وصل می کنند. یک لوله رابط بین کشتی و اتاقک است و وسایل مورد نیاز را به وسیله این لوله به اتاقک می فرستند. این روش برای اولین بار در آمریکا انجام گرفت اما چون بسیار پرهزینه و وقت گیر است دانشمندان سعی می کنند مشکلات جوشکاری مرطوب را حل کنند چون سریعتر و ارزانتر است. وسایل ایمنی همان وسایل ایمنی جوشکاری روی خشکی است بعلاوه تجهیزات غواصی.
جوشکاری زیر آب با صنعت نفت و گاز گره خورده‌است
جوشكاری مرطوب:

نام جوشكاری مرطوب حاكی از آن است كه جوشكاری كه در زیر آب صورت می پذیرد، مستقیماً در معرض محیط مرطوب قرار دارد. در این روش از جوشكاری از نوعی الكترود ویژه استفاده می شود و جوشكاری به صورت دستی درست مانند همان جوشكاری كه در فضای بیرون آب انجام می شود، صورت می گیرد. آزادی عملی كه جوشكار در حین جوش كاری از این روش دارد، جوشكاری مرطوب را موثر تر و به روشی كارا و از نقطه نظر اقتصادی مقرون به صرفه كرده است. تامین كننده نیروی جوشكاری روی سطح مستقر شده است و توسط كابل ها و شیلنگ ها به غواص یا جوشكار متصل می شود.
در جوشكاری مرطوب MMAجوشكاری قوس فلزی دستی2 دو مشخصه زیر بكار گرفته می شود:
تامین كننده نیرو dc
قطبیت: قطبیت منفی

 جوشكاری بیش فشار4(جوشكاری خشك)

جوشكاری بیش فشار در اتاقك های پلمپ شده در اطراف سازه یا قطعه ای كه می خواهد جوشكاری شود، استفاده می شود. این اتاقك در یك فشار معمولی پر از گاز می شود (كه معمولاً از هلیوم حاوی نیم بار5 اكسیژن است). این جایگاه روی خطوط لوله قرار گرفته و با هوایی مخلوط از هلیو و اكسیژن كه قابل تنفس باشد پر شده و در فشاری كه جوشكاری آنجا صورت می پذیرد و یا فشاری بیشتر از آن اجرا می شود. در این روش در اتصالات جوش بسیار با كیفیتی ایجاد می شود به طوری كه با اشعه ایكس و دیگر تجهیزات لازم ایجاد می شود. فرایند جوشكاری قوس گاز تنگستن در این قسمت بكار گرفته خواهد شد. محوطه زیر جایگاه در معرض آب قرار دارد. بنابراین جوشكاری در محل خشكی صورت گرفته ولی در فشار هیدرو استاتیكی آب دریا كه در محیط مجاور آن قرار دارد.


جوشکاری انفجاری
جوشکاری انفجاری (به انگلیسی: Explosion welding) فرایندی است که در آن ماده منفجره روی یک یا دو قطعه کار گذاشته شده و نیروی فشاری لازم جهت جوشکاری را تأمین می کند. موج ضربه ای که در اثر انفجار به وجود می آید، کلیه اکسیدها و آلودگی های سطحی را از بین می برد. این روش کاربرد گسترده ای در جوشکاری فلزات غیر همجنس و جوشکاری های زیر آب دارد.

 

نظرات() 

 
برای ایجاد قوس الکتریکی مانند نوک زدن مرغ عمل می نمائیم و الکترود را به کار نزدیک کرده و پس از برقراری شعله آن را در فاصله ای بین 2 تا 3 میلیمتر نسبت به کار نگه می داریم و صدای یکنواخت معرف تنظیم بودن جریان جوش می باشد. در جوشکاری تخت الکترود با زاویه تمایل بین 15 تا 20 درجه نسبت به خط قائم قرار دارد و با تغییراتی در این زاویه می توان تغییراتی در گروه و نوع جوش بوجود آورد.

برای پر کردن با حرکات مختلفی که به الکترود می دهند عمل می شود و انواع مختلف حرکت الکترود وجود دارد و برای پر کردن درز جوش مورد استفاده قرار می گیرد.

پر کردن در امتداد محور الکترود
پر کردن درز جوش بصورت شکسته و بسته
پر کردن درز جوش بطور زیگزاگ
پر کردن درز جوش با نوسان دایره ای

که 1و2 برای کارهای معمولی و لبه های کار اختیار میشود, و 3و4 به وسیله گرم نگه داشتن لبه های اتصال مانع خنک شدن حوضچه مذاب گردیده و در نتیجه موجب افزایش نفوذ گرده جوش می گردد. در جوشکاری چند پاس بایستی هر پاس که جوشکاری می شود به وسیله چکش و برس تمیز گردد و سپس پاس بعدی جوش داده شود.

جوشکاری قائم یا Vertiealwelding:
این نوع جوش دادن معمولاً مشکل می باشد زیرا حوضچه مذاب متمایل می باشد که بسمت پائین حرکت کند و بدیت جهت حرکت الکترود از پائین بطرف بالا در نظر گرفته می شود و برای ورقهای نازکتر از 5/1 میلیمتر نمی توان استفاده کرد.

جوش بالای سر Overhead weling:
در این نوع جوشکاری باید قوس الکتریکی ایجاد شده خیلی کوتاه و الکترود دارای روپوش دیرگذاری باشد تا بتواند پوششی مناسب بر روی حوضچه مذاب بوجود آورد و از چکیدن قطرات فلز ذوب شده جلوگیری کند.
در جوشکاری قوس الکتریک گرمای ایجاد شده مابین انتهای الکترود لبه های صفحات را ذوب نموده و قطرات فلز مذاب را سر الکترود با سرعتی در حدود 40 متر بر ثانیه جدا می شوند که حد میانگین آنها بین 10 تا 20 قطره در هر ثانیه می باشد.

 

نظرات() 

دوشنبه 12 بهمن 1388

جوش قوس الکتریکی

نویسنده: محمد امین رئیسی پور   

جوش قوس الکتریکی
یکی از متداول ترین روشهای اتصال قطعات کار می باشد، ایجاد قوس الکتریکی عبارت از جریان مداوم الکترون بین دو الکترود و یا الکترود و یا الکترود و کار بوده که در نتیجه آن حرارت تولید می شود. باید توجه داشت که برای برقراری قوس الکتریک بین دو الکترود و یا کار و الکترود وجود هوا و یا یک گاز هادی ضروری است. بطوریکه در شرایط معمولی نمی توان در خلاء جوشکاری نمود.
در قوس الکتریکی گرما و انرژی نورانی در مکانهای مختلف یکسان نبوده بطوریکه تقریباً 43% از حرارت درآند و تقریباً 36% در کاتد و 21% بقیه بصورت قوس ظاهر می شود. دمای حاصله از قوس الکتریکی بنوع الکترودهای آن نیز وابسته است بطوریکه در قوس الکتریکی با الکترودهای ذغالی تا 3200 درجه سانتیگراد در کاتد و تا 3900 در آند حرارت وجود دارد. دمای حاصله در آندو کاتد برای الکترودهای فلزی حدوداً 2400 درجه سانتیگراد تا 2600 درجه تخمین زده شده است.
در این شرایط درجه حرارت در مرکز شعله بین 6000 تا 7000 درجه سانتیگراد می باشد از انرژی گرمائی حاصله در حالت فوق فقط 70% تا 60% در قوس الکتریک مشاهده گردیده که صرف ذوب کردن و عمل جوشکاری شده و بقیه آن یعنی 30% تا 40% بصورت تلفات گرمائی به محیط اطراف منتشر می گردد.
طول قوس شعله Arc length بین 8/0 تا 6/0 قطر الکترود می باشد و تقریباً 90% از قطرات مذاب جدا شده از الکترود به حوضچه مذاب وارد می گردد و 10% باطراف پراکنده می گردد. برای ایجاد قوس الکتریکی با ولتاژ کم بین 40 تا 50 ولت در جریان مستقیم و 60 تا 50 ولت در جریان متناوب احتیاج می باشد ولی در هر دو حالت شدت جریان باید بالا باشد نه ولتاژ.
انتخاب صحیح الکترود برای کار
انتخاب صحیح الکترود برای جوشکاری بستگی به نوع قطب و حالت درز جوش دارد مثلاً یک درز V شکل با زاویه کمتر از 40 درجه با ضخامت زیاد حداکثر با قطر اینچ که معادل 2 میلیمتر است برای ردیف اول گرده جوش استفاده می گردد تا کاملاً در عمق جوش نفوذ نماید. ولی چنانچه از الکترود با قطر بیشتر استفاده شود مقداری تفاله در ریشه جوش باقی خواهد ماند. که قدرت و استحکام جوش را تقلیل می دهد.
انتخاب صحیح الکترود) از نظر قطر(
بایستی توجه داشت که همیشه قطر الکترود از ضخامت فلز جوشکاری کمتر باشد هر چند که در بعضی از کارخانجات تولیدی عده ای از جوشکاران الکترود با ضخامت بیشتر از ضخامت فلز را به کار می برند. این عمل بدین جهت است که سرعت کار زیادتر باشد ولی انجام آن احتیاج به مهارت فوق العاده جوشکار دارد.
همچنین انتخاب صحیح قطر الکترود بستگی زیاد به نوع قطب ( + یا - ) و حالت درز جوش دارد مثلاً اگر یک درز V شکل با زاویه کمتر از 40 درجه باشد بایستی حداکثر از الکترود با قطر پنج شانزدهم اینچ برای ردیف اول گرده جوش استفاده کرد تا کاملاً بتوان عمق درز را جوش داد. چنانچه از الکترود با قطر زیادتر استفاده شود مقداری تفاله در جوش باقی خواهد ماند که قدرت و استحکام جوش را به طور قابل ملاحظه ای کاهش خواهد داد. در حین جوشکاری گاهی اوقات جرقه هائی به اطراف پخش می شود که دلایل آن چهار مورد زیر است.
1. ایجاد حوزه مغناطیسی و عدم کنترل قوس الکتریکی
2. ازدیاد فاصله الکترود نسبت به سطح کار
3. آمپر بیش از حد یا آمپر بالای غیر ضروری
4. عدم انتخاب قطب صحیح برای جوشکاری
اطلاعات پاکت الکترود
مطابق استاندارد پاکت ها و کارتنهای الکترود بایستی علامت ها و نوشته هائی داشته باشند که حتی المقدور مصرف کننده را در دسترسی به کیفیت مطلوب جوش راهنمائی و یاری نمایند.
در روی پاکت الکترود علاوه بر نام کارخانه سازنده , نوع جنس نیز درج می شود که برای مصرف صحیح حائز اهمیت است.
هر پاکت الکترود بایستی علاوه بر اسم تجارتی الکترود, طبقه بندی آن الکترود را حداقل طبق یکی از استانداردهای مهم بیان نماید. برای آگاهی از طول زمان ماندگی الکترود در کارخانه, بازار یا انبار و غیره . شماره ساخت یا تاریخ تولید روی پاکت نوشته یا مهر زده می شود.
قطر سیم مغزی الکترود مصرف کننده را در کاربرد صحیح آن با توجه به صخامت فلز, زاویه سیار , ترتیب پاس و غیره راهنمایی می کند.
نوع جریان برق از اینکه جریان دائم یا جریان متناوب لازم است( با موتور ژنراتور یا ترانسفورماتور می توان جوش داد) یا هر دو و در جریان دائم نوع اتصال قطبی بایستی یا به عبارت یا علامت روی پاکت درج شود.
حالت یا حالاتی از جوشکاری که این الکترود در آن حالت یا حالات مناسب است روی پاکت بیان می شود.
درج حدود شدت جریان برق ( بر حسب آمپر ) جهت انتخاب اولیه ( تنظیم دقیق شدت جریان ضمن جوشکاری با توجه به عوامل مختلف انجام می شود) ضروری است. وزن الکترودها یا تعداد الکترود داخل هر بسته روی پاکت یا بر چسب آن درج می شود. نوشتن مواردی که در بالا به آن اشاره شد, روی پاکت مطابق بیشتر استانداردها اجباری است.
همچنین خواص مکانیکی و شیمیائی , وضعیت ذوب و کیفیت قوی, نحوه نگهداری و انبار کردن, درجه حرارت خشک کردن, مواد استعمال بخصوص و پاره ای توصیه های دیگر در روی پاکت برای آگاهی مصرف کننده چاپ شده و یا مهر زده می شود.

الکترودها
الکترودهائی که در جوش اتصال فولاد به کار برده می شوند مفتولهای مغزی با آلیاژ یا بدون آلیاژ دارند که جریان جوش را هدایت می کند. شعله برق بین قطعه کار و سرآزاد الکترود می سوزد و الکترود به عنوان یک ماده اضافی ذوب می شود.
الکترودهای نرم شده دارای علائم اختصاری بوده ( دین 1913 ) که روی بسته بندی آنها نوشته شده است. علائم اختصاری تمام نکات مهمی که در به کار بردن آن الکترود باید مراعات شوند نشان می دهند.
مشخصات الکترودها
در جوشکاری مشخصات الکترودها با یک سری اعداد مشخص می گردند. اعداد مشخصه به ترتیب زیر می باشد.
E 60 10

= E جریان برق
 = 60کشش گرده جوش بر حسب پاوند بر اینچ مربع
 = 1حالات مختلف جوشکار ی
 = 0نوع جریان می باشد.
علامت اول
در علائم الکترود بالا E مشخص می نماید که این الکترود برای جوشکاری برق بوده با استقاده می شود. ( بعضی از الکترودهای پوشش دار هستند که در جوشکاری با اکسی استیلن از آنها استفاده می شوند مانند FC18 ).
در علامت دوم
عدد 6 و 0 یعنی مشخصه فشار کشش گرده جوش بر حسب پاوند بر اینچ مربع بوده بایستی آن را در 1000 ضرب نمود یعنی فشار کشش گرده جوش این نوع الکترود 60000 پاوند بر اینچ مربع است.
Kg/mm2

علامت سوم
حالات جوش را مشخص می کند که همیشه این علامت 1 یا 2 یا 3 می باشد. الکترودهائی که علامت سوم آنها 1 باشد در تمام حالات جوشکاری می توان از آنها استفاده کرد. و الکترودهائی که علامت سوم آنها عدد 2 می باشد در حالت سطحی و افقی مورد استفاده قرار می گیرند. الکترودهائی که علامت سوم آنها 3باشد تنها در حالت افقی مورد استفاده قرار می گیرند.
علامت چهارم
خصوصیات ظاهری گرده جوش و نوع جریان را مشخص می نماید که این علائم از 0 شروع و به 6 ختم می گردند.
1. چنانچه علامت چهارم یا آخر صفر باشد موارد استعمال این الکترودها تنها با جریان مستقیم یا DC و با قطب معکوس می باشد. نفوذ این جوشکاری زیاد و شکل مهره های جوش آن تخت و درجه سختی گرده جوش تقریباً زیاد می باشد.
2. چنانچه علامت چهارم یک باشد موارد استعمال این الکترود با DC , AC می باشد. شکل ظاهری جوش این الکترود صاف و در شکافها و درزها کمی مقعر و درجه سختی جوش کمی زیادتر از گرده اول است.( AC = جریان متناوب و DC = جریان مستقیم می باشد. )
3. اگر علامت چهارم 2 باشد موارد استعمال الکترود با AC , DC می باشد.نفوذ جوش متوسط و درجه سختی جوش کمی کمتر از دو گروه قبل می باشد نمای ظاهری آن محدب است.
4. اگر علامت چهارم 3 باشد این الکترود را می توان با جریان AC متناوب یا جریان مستقیم به کار برد. درجه سختی گرده جوش این الکترود کمتر از دو گرده اول و دوم و کمی بیشتر از گرده سوم می باشد و نیز در دارای قوس الکتریک خیلی آرام و نفوذ کم و شکل مهره های آن در درزهای شکل محدب می باشد.
5. اگر علامت چهارم 4 باشد این الکترود را می توان با جریان DC , AC به کار برد.
موارد استعمال این الکترود برای شکافهای عمیق یا در جائی که چندین گرده جوش به روی هم لازم است می باشد.
1. چنانچه علامت آخر 5 باشد مشخصه این علامت این است که فقط جریان DC مورد استفاده قرار می گیرد و موارد استعمال آن در شکافهای باز و عمیق است. درجه سختی گرده جوش این الکترود کم و دارای قوس الکتریکی آرامی است و پوشش شیمیایی آن از گروه پوشش الکترودهای بازی است.
2. چنانچه علامت آخر 6 باشد. خواص و مشخصه آن مطابق گروه 6 است با این تفاوت که با جریان Ac مورد استفاده قرار می گیرد.
الکترودها در جوش قوس الکتریکی
انواع قوس ها در جوشکاری با قوس الکتریک:
تهیه قوس الکتریک به دو صورت با الکترودهای مصرفی و یا با الکترودهای غیر مصرفی مثلاً الکترودهای ذغالی و تنگستنی انجام می گیرد.
قوس الکتریک را می توان هم با جریان مستقیم و هم با جریان متناوب ایجاد کرد. ولی عملاً دیده می شود که جوشکاری با جریان مستقیم راحت تر و بهتر انجام می گیرد.
جنس الکترودها در جوشکاری با قوس الکتریک :
چنانچه الکترود از نوع غیر مصرفی باشد الکترود از کربن – گرافیت یا تنگستن اختیار می گردد. الکترودهای کربنی یا گرافیتی مورد استعمالشان فقط در جوشکاری با جریان مستقیم می باشد در حالیکه الکترودهای غیر مصرفی از فلز تنگستن یا ولفرام را می توان برای هر دو نوع جریان بکار برد.
جنس الکترودها بر حسب موارد کاربردشان از مواد گوناگونی ساخته شد و معمولاً شامل تقسیم بندی زیر می باشد:
1. فولاد نرم
2. فولاد پر کربن
3. فولاد آلیاژی مخصوص
4. الکترود چدن
5. فلزات غیر آهنی
در مورد فلزات غیرآهنی از الکترودها و آلیاژهای مانند مس – آلومینیوم – آب نقره برنج و برنز می توان نام برد.
ترکیب شیمیایی روپوش الکترودها
روپوش الکترودهای فلزی از مواردی مانند آهک یا اکسید کلسیم CaO فلوئور کلسیم F2Ca – اکسید سدیم Na2O – تیتان یا تیتانیم Ti – سلولز روتایل – اجسام الیافی مانند آسبست – خاک رس- سیلیسیم Si پور تالک و مایع سیلیکات سدیم یا پتاسیم و غیره می باشد. مقدار وزن پوشش نسبت به الکترود بیت 25% تا 5% وزن الکترود و نقطه ذوب مجموعه مواد تشکیل دهنده بایستی کمتر از فلز یا آلیاژ سازنده الکترود جوشکاری باشد.
فاصله الکترود را نباید از کار زیاد نمود تا الکترود نتواند با گازهای متصاعده از روپوش خود منطقه ذوب را نگهداری کند و در برابر تاثیر گازهای خارجی محافظت بنماید.
اثرات الکترود شامل موارد زیر است :
1. اگر روپوش الکترود فاسد یا مرطوب شود قوس الکتریکی پیوسته انجام نمی شود و بایستی الکترودها را که دارای مواد آهکی هستند در درجه حرارت بین 80 تا 60 درجه سانتیگراد در خشک کننده الکترود قرار داد تا از فساد پوشش آنها جلوگیری شود.
2. حفظ ناحیه جوش از اکسیده شدن و تاثیر ازت و ایجاد اکسید فلزی.
3. خارج راندن مواد مضر از ناحیه جوش زیرا پوشش الکترود ذوب شده و در روی ناحیه مذاب بصورت محافظی قرار می گیرد و چنانچه مواد زیان بخش در داخل مذاب باشد آن ها را بطرف بالا می کشد.
تقسیم بندی الکترودها از نظر پوشش شیمیائی
دانستن دقیق پوشش الکترودها اغلب جزء اسرار کارخانجات سازنده می باشد و بر حسب مقدار درصد مواد و نوع ترکیبات شیمیائی کاملاً متفاوت هستند. بطوریکه بعضی از الکترودها برای کار خاصی ساخته شده اند چنانچه اگر برای جوش دادن کارهای دیگر مصرف شوند مقاومت دلخواه جوشکاری به دست نخواهد آمد.
الکترودها از نقطه نظر پوشش به سه گروه اصلی زیر تقسیم می شوند.
1. الکترودهای اسیدی
2. الکترودهای روتایلی
3. الکترودهای بازی
که از اسم آن ها می توان به تر کیبات آن پی برد.
انواع گرده جوش در جوش برق
طریقه ایجاد قوس الکتریکی با دست
برای ایجاد قوس الکتریکی مانند نوک زدن مرغ عمل می نمائیم و الکترود را به کار نزدیک کرده و پس از برقراری شعله آن را در فاصله ای بین 2 تا 3 میلیمتر نسبت به کار نگه می داریم و صدای یکنواخت معرف تنظیم بودن جریان جوش می باشد. در جوشکاری تخت الکترود با زاویه تمایل بین 15 تا 20 درجه نسبت به خط قائم قرار دارد و با تغییراتی در این زاویه می توان تغییراتی در گروه و نوع جوش بوجود آورد.

برای پر کردن با حرکات مختلفی که به الکترود می دهند عمل می شود و انواع مختلف حرکت الکترود وجود دارد و برای پر کردن درز جوش مورد استفاده قرار می گیرد.
1. پر کردن در امتداد محور الکترود
2. پر کردن درز جوش بصورت شکسته و بسته
3. پر کردن درز جوش بطور زیگزاگ
4. پر کردن درز جوش با نوسان دایره ای
که 1و2 برای کارهای معمولی و لبه های کار اختیار میشود, و 3و4 به وسیله گرم نگه داشتن لبه های اتصال مانع خنک شدن حوضچه مذاب گردیده و در نتیجه موجب افزایش نفوذ گرده جوش می گردد. در جوشکاری چند پاس بایستی هر پاس که جوشکاری می شود به وسیله چکش و برس تمیز گردد و سپس پاس بعدی جوش داده شود.

جوشکاری قائم یا Vertical welding:
این نوع جوش دادن معمولاً مشکل می باشد زیرا حوضچه مذاب متمایل می باشد که بسمت پائین حرکت کند و بدیت جهت حرکت الکترود از پائین بطرف بالا در نظر گرفته می شود و برای ورقهای نازکتر از 5/1 میلیمتر نمی توان استفاده کرد.

جوش بالای سر Overhead welding:
در این نوع جوشکاری باید قوس الکتریکی ایجاد شده خیلی کوتاه و الکترود دارای روپوش دیرگذاری باشد تا بتواند پوششی مناسب بر روی حوضچه مذاب بوجود آورد و از چکیدن قطرات فلز ذوب شده جلوگیری کند.
در جوشکاری قوس الکتریک گرمای ایجاد شده مابین انتهای الکترود لبه های صفحات را ذوب نموده و قطرات فلز مذاب را سر الکترود با سرعتی در حدود 40 متر بر ثانیه جدا می شوند که حد میانگین آنها بین 10 تا 20 قطره در هر ثانیه می باشد.

نظرات() 

آمار وبلاگ

  • کل بازدید :
  • بازدید امروز :
  • بازدید دیروز :
  • بازدید این ماه :
  • بازدید ماه قبل :
  • تعداد نویسندگان :
  • تعداد کل پست ها :
  • آخرین بازدید :
  • آخرین بروز رسانی :